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硫化染料軋染生產(chǎn)的注意事項

來源:印染在線 發(fā)布時間:2015年06月17日

硫化染料軋染生產(chǎn)的注意事項(僅供參考)
1、軋染機不可使用銅質(zhì)零件和用具,宜用不銹鋼卷染機。
2、染前半制品退漿要凈,不可局有部性風(fēng)干堿斑,否則染色時會產(chǎn)生紅斑。染一般中、深色面部,只需退煮;染黑色、深咖啡色時只需輕度煮練,得色較為豐滿。
3、硫化堿商品含量有50%和60%兩種,使用時應(yīng)注意換算。其用量除因染料而異外,還與染色濃度、浴比、操作等密切相關(guān),如用防氧劑代替硫化堿作還原劑,可提高染料溶解度和改善色澤鮮艷度。
4、防氧化劑商品多為紅棕色液體,硫指數(shù)一般在1.8~4,在相同濃度下,硫指數(shù)越高,用量可減少30%~50%。染硫化藍、黑色棉布時,加防氧化劑能有效地防止布邊過早氧化泛紅,如在化料時加入2~5g/L葡萄糖或5~30g/L小蘇打也同樣有效,并有助于染料的還原,得色更濃艷。小蘇打應(yīng)在染液溫度50℃以下加入,以免發(fā)泡而使染料溢出。
5、潤濕劑應(yīng)選用耐堿、耐還原劑的陰離子型助劑,對非離子型助劑要慎重考慮,防止影響上色率。
6、棉混紡布用軋染法染黑色,除加硫化黑外,還要加硫化還原黑CLN(用量為硫化黑的30%以上)以及少量硫化墨綠等,否則染色物表面發(fā)白,不能達到烏黑。染料用量應(yīng)視不同的混紡比而適當調(diào)整。硫化還原黑需單獨進行化料,然后與硫化黑等拼混。
7、棉混紡布染色后氧化,其氧化劑的用量比棉(或粘纖)布略高。除上述氧化劑外,還可在皂洗浴中加少量過硼酸鈉,以防氧化不足之弊。在染制黑色時,通常以紅礬鈉和醋酸作氧化劑。
8、用紅釩鈉氧化,后處理中酸洗、氧化固色(硫酸銅)可同浴進行,可使氧化速率快且不會過度氧化,但處理后布身較硬,吸水性下降;殘液排放會造成嚴重污染,不利于生化污水處理。雙氧水氧化符合環(huán)保要求,但要防止布身帶堿氧化和過度氧化(變色或色淺),對紅棕B3R等染料不容易氧化,且氧化后的成品色牢度不及紅礬鈉。硫化藍如用過硼酸鈉氧化,得色雖鮮艷,但皂洗牢度降低(棉布降低1級),色光也較紅,用

時應(yīng)注意。硫化染料配套的環(huán)保型氧化劑JR氧化效果與紅礬鈉相近,可作為替代紅礬鈉的首選氧化劑,染色后牢度及布面手感均超過紅釩鈉氧化,氧化溫度50~60℃。
9、染黑色棉布時,一般用空氣氧化,不必皂洗,便在洗第4道熱水時,染缸中防氧劑(或硫化堿)濃度應(yīng)控制在1.2~1.8g/L,然后再以冷水沖洗,同時使其氧化,而不用酸洗。但第二次水洗4~6道后,也可選用下列工藝:酸洗2道(室溫,30%醋酸15~25g/L,分二次加入)——水洗4道(室溫)——上卷。這樣可避免因布帶堿,在烘干時色光泛紅,而且也有一定的防脆作用,成品色光和各項牢度正常。
10、防脆劑處理以尿素處理后的防脆效果較好,日久對皂洗牢度也無影響。用其他防脆劑處理的織物,日久后皂洗牢度稍降。如色布有柔軟、樹脂等后整理工藝,硫化防脆、固色可取消或與其合并進行。
11、固色處理一般用于什色產(chǎn)品,如黃、藍、綠、棕等。其中固色劑Y可提高皂洗牢度,固色劑M、硫酸銅等除能提高皂洗牢度外,還可提高日曬牢度,但色澤稍有變化,應(yīng)予注意。具體使用時,視品種色澤及深淺程度、牢度等要求不同,對固色劑的選擇、用量、可稍予變動。
12、化料操作:配液槽內(nèi)先加1/2~2/3總液量的水,加入各助劑與防氧劑(或硫化堿),用直接蒸氣加熱溶解,將染料與潤濕劑用2~4倍熱軟水調(diào)成薄漿后,加入配液槽,攪拌沸煮10~15min,使其完全溶解,然后加水至規(guī)定液量,并用間接蒸汽保溫。己配制好的染液應(yīng)經(jīng)常攪拌,避免有雜質(zhì)沉淀。

13、棉布軋染硫化藍、藏青色時,軋染液中可添加防氧化劑,淺色10~15g/L,中色5~10g/L,深色5g/L,防止因過早氧化色光泛紅。也可添加少量的小蘇打,但不宜過多,否則會使布芯不易染透。
14、軋槽始染液加水沖淡10%~60%,具體應(yīng)視織物、染料(品種、濃度)、車速、軋余率及軋槽容積等條件的不同作相應(yīng)增減。
15、由于氧化過程時間較短,除硫化黑外,都采用氧化

劑氧化。若用酸性紅礬鈉時,在進行皂洗前,應(yīng)加強水洗,以防止酸液帶人皂洗槽。


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